耐磨磷化液生产

磷化液为浅绿色透明液体，经本品处理后的工件表面形成一层致密、均匀的磷酸盐薄膜，普遍用于各类喷涂底层，与涂层配套具有附着力好，耐蚀性优的特点。该磷化液处理温度低、成膜快、易控制、不挂灰、磷化沉渣量少、成本低。槽体材料： 槽体可采用厚塑料板或低碳钢（内防腐）制造，交换器和喷嘴采用不锈钢，配管和泵应为不锈钢。使用方法： 本品可采用浸渍或喷淋处理。工艺流程： 脱脂→水洗（溢流水）→酸洗→水洗（溢流水）→表调→磷化→水洗→后处理。磷化液在使用中要注意哪些误区？耐磨磷化液生产

磷化液使用中的误区有哪些？磷化时间越短越好，如果磷化时间过短，形成的磷化膜不完整或难以形成磷化膜。随着磷化时间的延长，磷化膜重增加，可使磷化膜细致均匀。但磷化时间过长，耐蚀性反而下降。浸泡工艺的磷化时间比喷淋工艺的时间长。实践中需要注意克服两点：一是一味地缩短磷化时间，二是一味地延长磷化时间。在其它条件一定的情况下，喷淋磷化时间一般为1.5-3.0分钟，浸泡磷化时间一般为5-20分钟。有些企业为了满足生产节拍，不顾自身条件的限制，将浸泡磷化的处理时间限制在3分钟内，导致磷化膜不完整问题，尤其是酸洗后的厚重工件在如此短暂的时间内难以生成完整的磷化膜，这是不可取的。还有一些企业常温使用磷化液，遇到工件表面氧化膜较厚时将喷淋磷化时间延长至5分钟以上或将浸泡磷化时间延长至30分钟以上，导致磷化膜过厚、粗糙，同样是不可取的。必须根据磷化液的组成与性质、磷化温度、机械外力、磷化液浓度以及工件表面状态等来选择合适的磷化时间。浙江常用磷化液批发厂家磷化工作液的总酸度，对磷化膜的完整性有直接影响。

磷化液温度及磷化液参数是影响磷化产渣量的主要因素，在生产过程中应该控制磷化液的工艺温度及磷化液的促进剂、游离酸及总酸的指标，确保磷化膜致密的同时磷化产渣少，磷化液中含渣量一般要求控制在300-400ppm以下；而磷化液温度的控制主要通过热交换的方式进行加热，为了更高效的使磷化槽液温度升至工艺范围，磷化升温过程一般采用温度较高的热水对其进行换热，通常情况认为高温会产生更多的磷化渣，水浴温度越高，升温段耗时越短，磷化液产渣量越少，在升温段使用加热水浴温度高越高，热水与磷化液间换热效率越高，升温段时间越短，因此，升温段磷化液产渣量更低。

磷化液成熟技术：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。磷化液可做配方成分分析技术转让，表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与集体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。包括了除油、除锈、磷化、防锈等基体前处理，是为金属涂层技术、金属防护技术做准备的，基体前处理质量对此后涂层制备和金属的使用有很大的影响。磷化液涂装前磷化的作用：增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。

磷化液在使用中要注意哪些误区？有关磷化温度，行业中往往存在一些误区，认为在常温或更低的温度下长时间使用磷化液。殊不知在温度一定的情况下，为了满足生产节拍和质量，往往需要加大药剂使用浓度或延长处理时间来弥补温度的不足。根据磷化反应原理，升高温度可以加快磷化反应速度，有利于磷化反应的进行。在相当多的中小企业，往往都采用常温磷化，甚至在冬季也不加温，磷化液多数情况下都呈黑色。温度过低时不利于磷酸电离，磷化液中游离的PO43-过低，很难形成磷化膜，而此时磷化液中的游离磷酸又过高，快速腐蚀金属使大量的Fe2+进入磷化液中，磷化液很快变黑。同时温度过低，削弱了NO3 –和NO2 -的氧化性又进一步加快了磷化液变黑的速度。温度过低不利于Fe（NO）2+分解。一旦槽液温度超过上限生成沉渣，再降低温度不能回复槽液原有的游离酸度、总酸度和酸比值，必须通过加入新鲜磷化液的办法才能回复槽液原有的参数。磷化液的加热系统采用合格的自动温度控制系统，并设有温度上限报警装置。无自动控制系统时需要人工参与控制，严禁温度超过上限。常温磷化液主要用于钢材表面常温的磷化处理。耐磨磷化液生产

磷化液环保节能，沉渣量比传统产品少80%以上；耐磨磷化液生产

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